فولاد اساسا آلیاژ آهن و کربن می باشد که در آن درصد کمی از فلزات دیگر مانند نیکل، کروم، آلومینیوم، کبالت، مولیبدن، تنگستن و غیره وجود دارد. میزان کربن در فولاد می تواند از 0.1 تا 1.5 درصد باشد، اما پرکاربردترین فولادهای مورد استفاده در صنعت فقط حاوی 0.1 تا 0.35 درصد کربن می باشند.
انواع مختلفی از فولاد با توجه به خواص مورد نیاز برای کاربرد آنها تولید شده و با توجه خصوصیات آن ها به گروه های زیر دسته بندی می شوند.

انواع لوله های فولادی

  • کربن استیل (CARBON STEEL)

  • استیل آلیاژی (ALLOY STEEL)

  • استنلس استیل (STAINLESS STEEL)

کربن استیل (CARBON STEEL)

دسته ای از لوله های فولادی می باشد که مواد تشکیل دهنده آن شامل 1.65 درصد منگنز، 0.6 درصد سیلیکون و 0.6 درصد مس می باشد.
لوله های کربن استیل به دلیل استحکام مناسب از کاربرد گسترده ای در صنایع گوناگون برخوردار هستند. از آنجا که لوله های کربن استیل حاوی عناصر آلیاژی نسبتاً کمتری نسبت به سایر لوله های فولادی می باشند، نسبتاً ارزان تر بوده و تقریبا 90 درصد از کل تولیدات لوله های فولادی را شامل می شوند.
با این حال، این لوله ها مناسب برای درجه حرارت و فشار بالا نمی باشند زیرا عدم وجود برخی از عناصر آلیاژی باعث می شود تا مقاومت کمتری در برابر فشارهای جانبی داشته باشد.

لوله های کربن استیل بسته به میزان کربن در آلیاژهای آن به سه گروه تقسیم بندی می شوند:

  • استیل کم کربن

  • استیل کربن متوسط

  • استیل کربن بالا

استیل آلیاژی

استیل آلیاژی به منظور دستکاری در خصوصیات فولاد مانند سختی، مقاومت در برابر خوردگی، استحکام، شکل پذیری، قابلیت جوشکاری و… مقادیر مشخصی از عناصر آلیاژی را شامل می شود.
آلیاژهای متفاوتی در تولید این لوله ها مورد استفاده قرار می گیرند ولی رایج ترین عناصر آلیاژی مورد استفاده در تولید لوله های آلیاژی شامل نیکل ، کروم ، مولیبدن ، منگنز ، سیلیکون و مس می شوند.
ترکیبات بی شماری از آلیاژها و غلظتهای مورد استفاده برای تولید این لوله ها وجود دارد که هر ترکیبی برای دستیابی به کیفیتهای خاص و کاربردهای متفاوتی طراحی شده است.

استنلس استیل

منظور از لوله های استنلس استیل همان لوله های ضد زنگ می باشد که در واقع می توان گفت اصطلاح درستی هم نیست، زیرا همانطور که می دانید آلیاژی از فولاد وجود ندارد که باعث شود فولاد ضد زنگ شود. لوله های استنلس استیل لوله هایی می باشند که در برابر زنگ زدگی بسیار مقاوم بوده و روند اکسید شدن بسیار طولانی تری نسبت به سایر لوله ها دارند.
آلیاژ اصلی استفاده شده در لوله های استنلس استیل شامل 10 الی 20 درصد کروم است که باعث افزایش مقاومت لوله در برابر خوردگی می شود.
سایر آلیاژهای موجود در فولادهای ضد زنگ می توانند شامل منگنز ، سیلیکون ، نیکل و مولیبدن باشند. این آلیاژها با هم وبا تعامل با اکسیژن موجود در آب و هوا به سرعت واکنش نشان داده و یک فیلم نازک اما قوی روی فولاد تشکیل می دهند که از خوردگی بیشتر جلوگیری می کند.

لوله های چدنی

چدن یک آلیاژ از آهن است که میزان کربن آن بیش از 1.5-2٪ است (حدودا بین 2.1 الی 6.2 درصد). از تفاوت های لوله چدنی نسبت به فولادی می توان به میزان بیشتر آلیاژهای کربن و سیلیکون اشاره کرد.

انواع لوله های چدنی

  • چدن سفید

  • چدن خاکستری

  • چدن داکتیل

  • MALLEABLE IRON

چدن سفید

چدن سفید به چدنی گفته می شود که هیچگونه ذره گرافیتی در ساختار آن وجود ندارد. این ماده سیلیکون بسیار کمتری نسبت به چدن خاکستری دارد. با داشتن سیلیکون کمتر، کربن موجود در چدن سفید به سیمانیت یا کاربید آهن (Fe3C) تغییر می کند. چدن سفید به دلیل وجود رسوب کاربید آهن سطوح شکسته شده سفید را به نمایش می گذارد. قابلیت ماشین پذیری ضعیفی دارد.

چدن خاکستری

رنگ خاکستری چدن خاکستری به دلیل وجود ذرات گرافیتی در آلیاژ آن ایجاد می شود. چدن خاکستری از استحکام کششی کمی برخوردار است و شکننده می باشد. چدن خاکستری از قابلیت ماشینکاری خوبی برخوردار است اما جوشکاری آن دشوار است. چدن خاکستری در کاربردهایی نظیر تجهیزات ساختمانی که به مقاومت در برابر سایش نیاز دارند استفاده می شود.

چدن داکتیل

چدن داکتیل یا چدن نشکن به چدنی گفته می شود که اگر با میکروسکوپ به ساختار بدنه آن نگاه کنید، خواهید دید که گرافیت موجود در آن به شکل گوی و یا دانه هایی کوچک شبیه می باشند در حالی که در چدن معمولی (خاکستری) مانند خطوطی که دانه برف نامیده می شوند بنظر می رسند.
از خواص چدن داکتیل می توان به نقطه ذوب پایین، ریخته‌گری مناسب، ماشینکاری عالی، مقاومت سایشی خوب و شکل ‌پذیری مطلوب اشاره کرد.